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气泡
其他名称：鼓泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因
①模具温度太高。
②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
③涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
④排气不畅。
⑤开模过早。
⑥合金熔炼温度过高。
排除措施
①冷却模具至工作温度。
②降低压射速度，避免涡流包气。
③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
④清理和增设溢流槽和排气道。
⑤调整留模时间。
⑥修整熔炼工艺。
气孔
其他名称：空气孔
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞。
产生原因
①合金浇注温度过高。
②铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
③比压太低。
④溢流槽容量不够，溢口太薄。
⑤压室充满度太小，余料太薄，最终补缩起不到作用。
⑥内浇口较小。
⑦模具的局部温度偏高。
排除措施
①遵守合金熔炼规范，避免合金液过热太长，降低浇注温度。
②改进铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚均匀，缓慢过渡。
③适当提高比压。
④加大溢流槽容量，增厚溢流口。
⑤提高压室充满度，采用定量浇注。
⑥适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。
⑦冷却模具局部温度偏高处。
花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
产生原因
①填充速度太快。
②涂料用量太多。
③模具温度偏低。
排除措施
①尽可能降低压射速度。
②涂料用量薄而均匀。
③提高模具温度。
裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
产生原因
①铸件结构不合理，收缩收到阻碍，铸造圆角太小。
②抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。
③模具温度低。
④开模及抽芯时间太迟。
⑤选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。
排除措施
①改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
②修正模具结构。
③提高模具工作温度。
④缩短开模及抽芯时间。
⑤严格控制有害杂质，调整合金成分。
欠铸
其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺
特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
产生原因
（1）合金液流动不良引起：
①合金液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。
②合金浇注温度及模具温度过低。
③内浇口速度过低。
④蓄能器内氮气压力不足。
⑤压室充满度小。
⑥铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。
（2）浇注系统不良引起：
①浇口位置，导流方式，内浇口股数选择不当。
②内浇口截面积太小。
（3）排气条件不良引起：
①排气不畅。
②涂料过多，未被烘干燃尽。
③模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
（1）改善合金的流动性：
①采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。
②适当提高合金浇注温度和模具温度。
③提高压射速度。
④补充氮气，提高有效压力。
⑤采用定量浇注。
⑥改进铸件结构，适当调整壁厚。
（2）改进浇注系统：
①正确选择浇口位置和导流方式，对不良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。
②增大内浇口截面积或提高压射速度。
（3）改善排气条件：
①增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
②涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
③降低模具温度至工作温度。
